Profesjonalny sprzęt samodzielnie opracowany przez naszą firmę do produkcji nawozów organicznych. Naszlinia do produkcji nawozów organicznychcharakteryzuje się dobrą zwrotnością, wysoką wydajnością wyjściową i łatwością obsługi. Może skutecznie poprawić wydajność pracy, zaoszczędzić siłę roboczą, obniżyć koszty produkcji i dalej. Celem poprawy jakości produkcji jest stworzenie nowego produktu przy niskich nakładach inwestycyjnych i wysokim stopie zwrotu. Posiada również funkcje mieszania i kruszenia. Jest to niezbędny sprzęt produkcyjny dla przemysłu produkującego nawozy organiczne. Zasadniczo zastępuje obsługę ręczną, zmniejsza siłę roboczą i poprawia wydajność produkcji. W naszej branży produkcji i przetwórstwa nawozów organicznych utrzymuje się tendencja wzrostowa.
Zalety przerzucarki korytowej: niski koszt, łatwa obsługa, w pełni zautomatyzowana produkcja, zainstalowana w gospodarstwie i zdolna do pracy przez cały dzień, przerób obornika tego samego dnia, dzienna wydajność przerobu 200-300 m3 oraz roczna zdolność produkcyjna na poziomie 50 000 ton.
Dwie zalety tokarki korytowej: niskie zużycie energii, niewielka powierzchnia podstawy, brak nieprzyjemnych zapachów w środowisku pracy, zero zanieczyszczeń, dobra przepuszczalność powietrza, dezodoryzacja zajmuje tylko jeden do dwóch dni, tokarka korytowa wykorzystuje unikalny system aktywacji do biomasy w dalszym ciągu rozmnaża się i rozkłada w glebie, całkowicie rozkładając się i fermentując odchody zwierzęce.
Trzy zalety przerzucarki korytowej: zwarta konstrukcja, zaawansowana technologia, zastosowanie nieszkodliwych żywych preparatów bakteryjnych do obróbki odchodów zwierzęcych i drobiowych, fermentacja pod wpływem różnorodnych pożytecznych mikroorganizmów, całkowity rozkład zawartej w niej materii organicznej oraz wykorzystanie unikalnej technologii ciągłej fermentacji tlenowej umożliwia szybką fermentację, odwodnienie, sterylizację i dezodoryzację odpadów organicznych w celu osiągnięcia celów nieszkodliwości, wykorzystania zasobów i redukcji zerowej emisji zanieczyszczeń, przy niskim zużyciu energii i stabilnej jakości produktu.
Projekt zbiorników fermentacyjnych za pomocą maszyny do obracania zbiorników obejmuje dwa aspekty: liczbę zbiorników fermentacyjnych, które należy ustawić oraz projekt wielkości pojedynczego zbiornika fermentacyjnego. Aby ułatwić normalne funkcjonowanie produkcji, objętość każdego zbiornika fermentacyjnego można zaprojektować zgodnie z objętością materiału kompostowego, który należy przetworzyć na jeden cukierek. Szerokość i wysokość zbiornika fermentacyjnego określa się zgodnie z wymaganiami obracarki zbiorników. W tym projekcie zastosowano tokarkę korytową wyprodukowaną przez firmę Henan Tongda Heavy Industry Technology Co., Ltd. Projekt wymaga, aby szerokość zbiornika fermentacyjnego wynosiła 4 m, a głębokość toczenia wynosiła 1,5 m. Biorąc pod uwagę wysokość 0,2 m, głębokość zbiornika fermentacyjnego określa się na 1,7 m. Długość zbiornika fermentacyjnego określa się na 30 m na podstawie objętości materiału, szerokości zbiornika fermentacyjnego, wysokości itp. Liczbę zbiorników fermentacyjnych należy określić zgodnie z cyklem fermentacji. Zaprojektowany cykl fermentacji w tym projekcie wynosi 15 dni, dlatego potrzebnych jest co najmniej 21 zbiorników fermentacyjnych. Biorąc pod uwagę jeden zbiornik fermentacyjny do obrotu, liczba zbiorników fermentacyjnych wynosi 22. Gdy wydajność przerobowa osiągnie 300 t/d, instalowanych jest 66 zbiorników fermentacyjnych; gdy zdolność przerobowa osiągnie 600 t/d, instaluje się 132 zbiorniki fermentacyjne.
Zbiornik fermentacyjny jest konstrukcją żelbetową, a dwa sąsiednie zbiorniki fermentacyjne mają tę samą ścianę zbiornika. Szerokość ściany basenu ustalana jest zgodnie z wymaganiami tokarki. Ściana basenu musi wytrzymać nacisk obracarki. Dolna płyta zbiornika fermentacyjnego musi wytrzymać ciężar materiałów fermentacyjnych i ładowarki, a także musi spełniać wymagania dotyczące wentylacji.
W procesie fermentacji w zbiorniku istnieją dwa sposoby podawania do i ze zbiornika fermentacyjnego: wprowadzanie i odprowadzanie wsadowe oraz wprowadzanie i odprowadzanie całościowe. Charakterystyka materiałów wchodzących i wychodzących wsadowych polega na tym, że za każdym razem materiały wsadowe są podawane na koniec zbiornika fermentacyjnego, a materiały są przenoszone na drugi koniec zbiornika fermentacyjnego poprzez operację obracania maszyny obracającej. Po raz drugi materiał wsadowy jest podawany na koniec początkowy i cykl rozpoczyna się od nowa, aż do zakończenia cyklu fermentacji i wyładowania gotowego materiału z drugiego końca zbiornika fermentacyjnego. Podczas transportu materiałów tokarz wykonuje również operacje natleniania, kruszenia i mieszania materiałów. Cechą ogólnego podawania i rozładowywania jest to, że cały zbiornik fermentacyjny jest napełniany materiałami jednocześnie, a po zakończeniu cyklu fermentacji materiały są wyładowywane jednorazowo. Aby zaspokoić potrzeby karmienia, proces wsadu wchodzącego i wychodzącego wymaga obracania ze stałą częstotliwością podczas całego cyklu fermentacji. Operacja obracania powoduje zygzakowatą zmianę temperatury stosu, co nie sprzyja degradacji kompostu. Dlatego w tym projekcie wybierz ogólny proces podawania i rozładowywania.
Podczas karmienia zbiornik fermentacyjny jest napełniany materiałami jednocześnie przez ładowarkę; podczas rozładunku materiały w zbiorniku fermentacyjnym są transportowane jednocześnie. Na wczesnym etapie cyklu fermentacji nie ma zawracania i używany jest tylko tlen wybuchowy, aby spełnić wymagania kompostowania w ciągłej wysokiej temperaturze; na późniejszym etapie cyklu fermentacyjnego wymagane jest odpowiednie obracanie, aby spełnić wymagania jednorodności kompostu.
Czas publikacji: 27 grudnia 2023 r
